RC-Baustelle.de | Druckvorschau: Unimog U1400

Geschrieben von Ralph Cornell am 29.08.2016 um 19:49:

Ich glaube, was der Sandokahn meinte: LED's konnen verschiedene Arbeitspannungen haben. Beispielsweise haben rote LED's meist eine geringere Arbeitsspannung als gelbe. Wenn man nun zwei ungleiche LED's hintereinander schaltet, kann es sein, daß eine voll leuchtet, während die andere nur scvhwächlich glimmt. Einige grüne LED's und ultrahelle weiße können bis zu 4,5 Volt ziehen, ultrahelle rote kommen oft mit 3 Volt aus. Und das kann dann dazu führen, daß die LED mit dem höheren Strombedarf schwächer leuchtet, als die mit dem niedrigeren.

Geschrieben von JensR am 29.08.2016 um 21:27:

Bei Reihenschaltung fließt durch alle LEDs des Strangs derselbe Strom - darauf muss man halt achten und dass man auch bei fast leerem Akku noch genug Luft hat zur Summe der LED-Spannungen.

Geschrieben von markus_aurelius am 08.09.2016 um 20:24:

Ok, zum Thema LEDs habe ich gelernt dass man nur gleiche LEDs in Reihe schalten sollte, weil verschiedene LEDs logischerweise unterschiedlichen Strom benötigen aber in der Reihe durch alle LEDs der gleiche Strom fließen muss. Danke dafür!

hier noch ein kleines Update: beide Lichthalter sind angebracht und getestet. Im Endeffekt bin ich mit den Blinkern doch unzufrieden, sind mir zu dunkel und ich muss noch hellere beschaffen...

Die Kotflügel habe ich wieder weggemacht weil ich nun doch die breite Agrarversion baue und dieser breite Kotflügel hat, müssen also auch andere her... selber schuld...

Die Halterungen für den Tank in dem später mal ein Teil der Akkus untergebracht sein wird und der Radlfahrerabweiser sind quasi fertig, selbiger ist nur noch nicht lackiert und nur testhalber angebaut, genau wie die Blenden hinter der Stoßstange.

Geschrieben von markus_aurelius am 24.11.2016 um 22:04:

Lange ist nichts mehr an meinem Unimog passiert, die letzten Wochen und Monate habe ich an den Grundlagen gearbeitet und den Heizungskeller in eine funktionstüchtige Werkstatt umfunktioniert! Vorbei die Zeit in der ich am Boden rumkriechen musste um die Drehbank zu bedienen oder mir die Mini-Muttern quer durchs Esszimmer gespritzt sind, wenn sie wieder mal aus der Pinzette gerutscht sind.

Zudem ist leider auch mein geliebter 3D-Drucker abgeraucht, aktuell läuft die Ersatzbeschaffung. Hoffentlich wird mich das neue Gerät genauso gut unterstützen wie mein alter... In jedem Fall wird mich der Neue in seinem Dasein als Bausatz erst mal ne Zeit beschäftigen.

Heute fand ich endlich wieder mal Zeit was am Unimog zu machen! Auch wenn es nur eine Kleinigkeit war bin ich froh wieder dabei zu sein! Habe heute die Gleithülsen für die hintere Achsaufhängung gedreht und eingebaut.

Geschrieben von markus_aurelius am 13.12.2016 um 21:05:

Hallo zusammen,

In den letzten Tagen habe ich mich mal der Hinterachse angenommen und die Gehäuseteile hergestellt. Die Teile sind recht aufwendig zu schleifen, weil man nicht so toll in die ganzen Zwischenräume rein kommt. Aber gut, wozu steht die Sprühspachteldose im Regal!

Im nächsten Schritt muss das Differential her, habe mich nach langem hin und her dazu entschieden es selber herzustellen. Wahrscheinlich werde ich das noch bereuen, momentan bin ich aber noch optimistisch! Die Materialien für den Käfig liegen schon da, die Zahnräder habe ich noch nicht besorgt, ist aber hoffentlich auch bald so weit!

Geschrieben von tömchen am 13.12.2016 um 22:44:

Olàlà, jetzt wirds aber langsam ernst hier!

Bin schon mal begeistert von der Form. Du sagtest, das kupferst Du mehr oder weniger von einem Original-Unimog ab, an den Du rankommst? Machst Du's Pi mal Daumen oder nimmst Du auch richtig Maße ab?

Ob's hält, wir werden sehen. Kann gut sein, daß wir das Material unterschätzen und es hält tatsächlich die (moderaten) Belastungen bei einem Funktionsmodell aus. Dann hab ich aber zwei Wochen später auch so nen Spaghetti-Drucker zuhause stehen!

Viele Grüße
Tom.

EDIT: Und ich bekomme zum ersten Mal Einblick in die Fahrwerkstechnik dieser Unimogs. Ist die Hinterachse an drei Längslenkern plus Panhardstab aufgehängt? Bei der Vorderachse meine ich mal vier Längslenker plus Panhardstab gesehen zu haben. Kann mich mit alledem aber auch komplett täuschen...

Geschrieben von markus_aurelius am 15.12.2016 um 22:05:

Ja, endlich tut sich mal wieder was! Augen rollen

Habe mir alle möglichen Bilder aus den Aufbaurichtlinien rauskopiert und in einem großen Bild zusammenkopiert und auf einen einheitlichen Maßstab skaliert, so konnte ich relativ viele Maße herausfinden. An den Unimogs in der Werkstatt habe ich versucht möglichst viele Fotos von allen möglichen Details aus verschiedenen Perspektiven zu machen. Wirklich viel gemessen habe ich da nicht, aber die Verhältnisse zwischen Bild und Zeichnungen aus den Aufbaurichtlinien erlauben ein für mein Vorhaben ausreichend genaues Bild. Aufs zehntel kommt´s mir ja nicht an, wenn man z.B. ein Blech das am echten 5mm hat im Modell 2mm machen muss dass es hält passt das sowieso nicht soooo genau...

Ja, auch ich bin natürlich gespannt in wie weit das alles hält... hilft nur abwarten...

Die Hinterachse ist wie die Vorderachse an jeweils vier Längsträgern plus einen Panhardstab angebunden, wobei jeweils zwei Längsträger als Stabilisator funktionieren, die sind am Lager über einen Torsionsstab miteinander verbunden

Habe die Achse provisorisch mal reingehängt, noch ohne Lager, nur zum schauen ob sie auch reinpasst!

Geschrieben von markus_aurelius am 08.02.2017 um 22:18:

Hallo Leute,

lange ist wieder nichts an meinem Unimog passiert...
Über die Weihnachtsfeiertage wollte ich mich ja eigentlich an die Achsdifferentiale machen, leider ohne großen Erfolg... ich musste schmerzlich feststellen, dass ich hier ohne Fräsmaschine nicht wirklich weiter komme.

Ohne großes Budget habe ich mich im Internet auf die erfolglose Suche nach einer brauchbaren Maschine gemacht.

Nach langem suchen bin ich auf eine Seite gestoßen wo es drum ging aus Multitools CNC-Maschinen zu bauen.

Multitool? Hab ich!!!

Also nichts wie ran ans digitale Reißbrett und eine absolut professionelle Fräsmaschine konstruieren (allerdings ohne CNC)!

Mittlerweile ist das Gestell fertig, ein Konstrukt aus MDF-Platten. Ob das funktionieren wird? Keine Ahnung. Angeblich kann das die 40W Motorleistung des Proxxon ab. Ob die 40W reichen? Auch keine Ahnung. Wir werden sehen!

Leider sind die Führungen seit knapp 2 Wochen bereits im DHL-Fahrzeug, also komme ich momentan mit der Montage nicht wirklich weiter...

Geschrieben von tömchen am 13.02.2017 um 09:49:

Dieses Projekt verfolge ich ja wirklich sehr interessiert.
Ich finde es wunderschön, wie das komplizierte Gebilde eines U300-Fahrwerks mit den 3D-Druck-Teilen sehr vorbildgetreu entsteht. Bezüglich der Haltbarkeit der Einzelteile bin ich skeptisch, aber nicht völlig pessimistisch. Wenns, hält - super! Wenns Nacharbeit bedarf - ok. Wenns gar nicht gehen sollte, ist es ein tolles Vitrinenmodell, sozusagen ein CAD-Werk zum Anfassen.

Aber was Du jetzt vorhast: Verstehe ich nicht. Die anderen wohl auch nicht. Wie soll das gehen? Zahnräder und Metallteile, Wellen, Passungen mit einer MDF-Fräse herstellen? Womöglich mit ein paar Ikea-Schubladen-Auszügen als Führungen und verzinkter M6-Baumarktspindel? Niemals.

Darum antwortet auch sonst keiner. Die sind sprachlos.

Bring mal noch ein paar Bilder von den bestellten Führungen, einen Link zur Seite mit den Multitools (da hab ich nämlich nichts gefunden), dann sehen wir weiter. Aber momentan sehe ich nur schwarz.

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von markus_aurelius am 20.02.2017 um 12:21:

Hi Tom,

vermutlich wirst du recht behalten, mittlerweile habe ich auch festgestellt dass das mit MDF wohl zum scheitern verurteilt ist. Bin offen gesagt was Werkzeugmaschinen angeht mit Schwimmhilfen im Babybecken unterwegs und dachte dass ich mir hier was basteln kann. Nachdem der ganze Kram aber jetzt schon mal da liegt möchte ich es auch zu Ende bringen und auch testen, zumindest um eine Erfahrung reicher zu werden.

Dass ich hier nicht mit nem 30er Fräser ne Nut durch einen Stahlklotz schieben kann war mir von Anfang an klar, auch Zahnräder möchte ich nicht herstellen, die werden natürlich fertig gekauft. Wie auch immer, wenn´s fertig ist wird´s getestet und natürlich berichtet.

Mittlerweile sind zwei Achsen so gut wie montiert und lassen sich gut bewegen.

Geschrieben von Tekobi am 27.02.2017 um 11:15:

Hallo!
Tolle Projekt das du am laufen hast, dies Detailverliebtheit am Rahmen.. einfach Klasse Herz

Na da bin ich mal gespannt was diese "Erfahrung" ausspucken wird, und in welcher Quali...

MfG Tobi

Geschrieben von markus_aurelius am 27.02.2017 um 12:02:

Hallo zusammen,

die Maschine ist zwar noch nicht komplett zusammengebaut (ein paar T-Nut-Profile fehlen noch), dennoch habe ich schon mal einen ersten Test gefahren. Das erste was auffiel war, das sie höllisch laut ist! Die MDF-Platten wirken wie Lautsprecher die die Vibration vom Proxxon gnadenlos verstärken. Erstaunlich dass dich Kinder zwei Stockwerke höher nicht aufgewacht sind.
Als erstes habe ich ein weiches Stück Holz eingespannt und bin reingefahren. Ging glatt durch, man konnte keinen Widerstand spüren. Nach dem Erfolg musste eine Alu-Leiste her. Zuerst habe ich an der Kante ca. 1mm tief einen Ausbruch hingefräst. Bei einer Zustellung von ca. 0.2 ging das recht gut. Wenn man den Vorschub zu schnell wählt, geht die Drehzahl in den Keller, was bei 40W aber auch nicht sonderlich wundert.
Als letztes habe ich mich noch an einer Nut auf einer Fläche probiert, selbst das hat ganz gut funktioniert, Zustellung war auch hier 0.2, Vorschub ca. 0,2 / sec. An den Riefen erkennt man dass der Antrieb noch nicht sauber eingestellt ist.

Fazit:
- MDF als Maschinenmaterial ist hier möglich, aber sicherlich nicht ideal (Problem mit der Schallverstärkung, wobei ich nicht weiß wie sich hier andere Materialien verhalten, MDF ist aber auch zu weich in Bezug auf´s verschrauben, da klafft schon mal die eine oder andere Platte trotz vorbohren auf wenn man nicht aufpasst…).
- Für kleine Bauteile aus Alu funktioniert das, bei großen Bauteilen verhungert man wahrscheinlich…
- Die Leistung des Proxxon ist zu gering um die Maschine zu verbiegen, eher bleibt der Motor stehen oder der Mini-Fräser bricht ab.
- Die Späne sind übel, sind klein und scharf und fliegen durch die ganze Werkstatt. Hier muss noch eine Absaugung oder was dergleichen her.
- Über die Genauigkeit kann ich noch recht wenig sagen, ist sicherlich unterirdisch. Spiel ist kaum drin, das macht´s angenehm dran zu arbeiten

Wie das Ganze bei Stahl aussieht weiß ich noch nicht, da bin ich aber eher skeptisch, werde es aber probieren.
So, soviel zum Exkurs, jetzt freue ich mich wieder am Unimog weiter zu arbeiten und Teile dafür an der Mini-Fräse herstellen zu können! Hoffe dass ich hier bald wieder was Neues zum eigentlichen Projekt berichten kann!

Grüße
Markus