RC-Baustelle.de | Druckvorschau: Unimog U1400

Geschrieben von markus_aurelius am 15.04.2014 um 09:20:

Unimog U1400

Hallo zusammen,

im Dezember 2013 habe ich begonnen einen Unimog U1400 im Maßstab 1/8 zu konstruieren. Nachdem ich mir hier schon sehr viele Anregungen holen konnte dachte ich dass es an der Zeit ist auch meine Erfahrungen hier zu teilen.

Mein Ziel ist es nach ca. 2 bis 3 Jahren Konstruktion mich im Keller an die Fertigung zu machen.

Ich freue mich auf eure Kritik!

Grüße
Markus

Geschrieben von tömchen am 15.04.2014 um 10:18:

Juhu, Unimog 1:8!

Mit dem Projekt: HERZLICH WILLKOMMEN hier im Forum! Finde ich superspannend.

Noch gibt es nicht viel zu kritisieren, außer vielleicht, daß wir natürlich gerne schon mal einen Screenshot vom Stand der Dinge sehen würden.
Und vielleicht Infos zur geplanten Bauweise und Detailtreue.
Und daß es nach deiner obigen Aussage viel zu lange dauert, bis wir Bilder von realen Teilen sehen können! Freude

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von Kette1zu8 am 15.04.2014 um 10:59:

RE: Juhu, Unimog 1:8!

Servus,

herzlich Willkommen hier! Bei der geplanten Konstruktionszeit wird das sicher ein Spitzen-Modell! Hin- und wieder Screenshots vom aktuellen Stand der Konstruktion mußt schon bringen, wenn du Kritik willst Augenzwinkern

Viel Spaß hier!

Geschrieben von markus_aurelius am 15.04.2014 um 12:21:

Hallo!

Zum Detailgrad kann man sagen, dass ich nicht das Level von Udo anstrebe (z.B. Thema Scheibenwischanlage großes Grinsen

)!

Hier ein paar Detailinfos zum geplanten Modell:

Rahmen: nicht profilliert (kein U sondern Vollmaterial), hartgelötet
Getriebe: Vorwärts 2x (Vmax ca. 10km/h und ca. 3km/h), Rückwärts 1x (ca. 3km/h)
Differential: 3x Sperrdifferential manuell betätigbar (also per Servo)
Achsen: hartgelötet
Kabine: Mischung aus Kunststoffplatten und 3D-Druck, verklebt
Motor: elektrisch

hier ein Bild des aktuellen Standes:

Geschrieben von manufa mog am 15.04.2014 um 14:25:

Auch von mir ein herzliches Wilkommen, ich freue mich das es mal wieder jemand angeht.

Viele Grüße, Udo

Geschrieben von markus_aurelius am 16.04.2014 um 09:17:

Erst mal vielen Dank für die nette Begrüßung hier!

momentan beschäftige ich mich mit der Hinterachse. Ich versuche möglichst viele Teile als Blechteile auszuführen, die ich später als Laserteile bestellen möchte. Werde alle benötigten Teile zu einem "Schneidteil" zusammenführen, wie man es aus dem Plastikmodellbau kennt. Aus dem "Rahmen" kann ich dann alle Teile einfach rausknipsen. Die Teile werden so konstruiert, dass man sie wie ein Puzzle zusammenstecken kann. So tut man sich hoffentlich beim Löten leichter (habe keine Ahnung vom löten, stell ich mir aber leichter vor). Habe mich auf zwei Blechstärken festgelegt, 1mm und 6mm. Wenn ich Teile mit z.B. 2mm benötige werdich zwei gleiche Teile zusammenlöten.

Vorteil ist, dass man die Teile ohne Mehraufwand oder Mehrkosten recht komplex aufbauen kann, der Laser macht das schon! Cool

Geschrieben von Kette1zu8 am 16.04.2014 um 10:24:

Guten Morgen,

Laserteile so auszuführen ist gängige Praxis. Aber nicht jeder lasert das so (Cutworks macht das z.B. nicht). Falls du noch einen Lasermenschen suchst, frag mal beim Forumsmitglied "Spezialist" nach.

Zum löten: willst du weich oder hart löten? Auf jeden Fall mußt du die Flußmittelreste penibelst entfernen, sonst hast du da Korrosion.
Etwas schwierig stell ich mir das verlöten des 6er Materials (die Rahmenteile?) vor, vor allem, wenn da mehrere kleine Teile dran sollen. Das zieht schon ordentlich Hitze, bis die Lötstelle heiß genug ist. Eventuell die Teile mit kleinen Gripzangen fixieren und mit einer alten Kochplatte die Teile so gleichmäßig als Möglich erwärmen (gilt natürlich nur für weichlöten). Noch problematischer wird´s, wenn du an anderer Stelle nochmal was anlöten willst, nicht das dir das Gebilde auseinander fällt.
Bei punktueller Erwärmung sollte der Wärmeeintrag so schnell wie möglich erfolgen, also ausreichend Leistung vom Lötkolben bzw. kleiner Gasbrenner. Die Wärme immer am größeren Bauteil Teil zuführen.

Ideal wäre die Möglichkeit des WIG-Schweissens. Nach dem du die Teile zusammengesteckt hast einfach den "Stecker" auf der Rückseite des anderen Blechs festschweißen (einfach miteinander verlaufen lassen ohne weitere Materialzugabe) bzw. heften und fertiglöten.

In jeden Fall solltest du die Teile richtig sauber haben, auch die Zunderschicht an der gelaserten Kante sollte weg sein.

Geschrieben von markus_aurelius am 17.04.2014 um 09:14:

Morgen!

Weißt du warum manche Schneidereien das nicht machen? Ist das nicht wirtschaftlich genug? Oder muss man einfach nur bestimmte Randbedingungen beachten? verwirrt

Ich hatte vor hart zu löten. Ich hatte vor die Blechteile aus Edelstahl auszuführen. Von den Kosten her ist da nicht viel um (laut einer kleinen Vorabrecherche bei Online-Laser-Buden, sollten die für sowas überhaupt noch in Frage kommen...). Da hinterlässt das Flussmittel meines Wissens nur unschöne Stellen, die man nach dem lackieren ja eh nicht mehr sehen würde.

Deine Bedenken zur Lötbarkeit machen Sinn... Leider habe ich noch keinerlei Erfahrung mit Hartlöten. Auf Schweißen bin ich bisher noch gar nicht gekommen, dachte dass die Teile eh viel zu filigran sind. Aber nach kurzer Suche in der Suchmaschine bin ich da nicht mehr so skeptisch! Gute Idee!!! Werde ich auf jeden Fall im Auge behalten! Die Konstruktionsmethode ließe ja beides zu.

Danke für die Tips!

Grüße
Markus

Geschrieben von tömchen am 17.04.2014 um 11:58:

Hartlöten

Hallo Markus(se),

Schweißen bedeutet aber erstmal Investition in ein schönes WIG-Gerät, Argonflasche, Druckminderer
Fürs Hartlöten habe ich (bis jetzt) die Erfahrung gemacht, daß ein Propangasbrenner als Investition reicht.
Bengs Modellbau hat ne Menge Material, Informationen und neuerdings auch Propangasbrenner. Ist glaube ich ziemlich genau das blaue Köfferchen, mit dem Udo seine Erfolge erzielt.

Richtig ist, daß das Hartlöten eine Wissenschaft ist, die man sich erarbeiten muß.
Flussmittel muß man wegmachen, weil es (vermutlich hygroskopisch) eine dauerhaft klebrige schwarze Schmodderschicht bleibt. Geht aber mit einem Beizbad (Essigsäure ausm Supermarkt), auch mit Wasser, und am besten gründlichsten und schönsten mit Sandstrahlen.
Die von kette1zu8 beschriebenen Schwierigkeiten, die Bauteile in der richtigen Reihenfolge oder gleichmäßig warmzubekommen, habe ich neulich auch erlebt.
Daß alte Lötungen wieder aufgehen, hatte ich (bei Edelstahl = schlechte Wärmeleitung) noch nicht.
Außerdem muß ich mir Methoden erarbeiten, wie ich das Flußmittel ganz konzentriert dosiert nur in die gewünschten Spalten bekomme.

Beispiele für Hartlötungen gibts in meinem Rahmen-Thread, auf den ersten Seiten von Udos Unimog und vielleicht demnächst wieder in meinem Achsen-Thread.

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von tömchen am 17.04.2014 um 12:13:

Lasern

Ich glaube, der Grund ist einfach ein wirtschaftlicher.

Ich hatte zwei Telefon-Diskussionen mit cutworks, er meinte, solche große Puzzle werden manchmal nichts und dann muß man sie sehr oft machen, bis endlich eines fehlerfrei ist. Vielleicht biegen sich auch manche Stege während des Laserns und die Teile werden vermurkst.

Den von kette1zu8 angesprochenen "Spezialist" findest Du hier im Forum unter "Spezalist". Hab schon was bei ihm machen lassen, ist super.

Eine weitere Idee ist die Firma, die in diesem Thread angesprochen wurde. Sehr netter Herr, macht auch keine "Bäumchen", sondern nur Einzelteile, aber er hat mir erklärt, daß bei seiner Technik keine großen Handlingkosten pro Einzelteil entstehen. Sein Angebot war auch sehr gut.

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von markus_aurelius am 22.04.2014 um 09:11:

Hallo zusammen!

Ostern ist überstanden, alle Eier sind gefunden und der Braten ist vernichtet!

Zum Löten / Schweißen:
Es sind wohl bei beiden Varianten sowohl Übung als auch Know-How erforderlich, jedoch beim schweißen zusätzlich ein Gerät dafür. Werde also erst mal beim Hartlöten bleiben (scheint ja zu funktionieren, wie man in anderen Threads sieht). Wenn das nix wird, kann ich immer noch auf schweißen umsteigen.

Zum Laserschneiden:
Habe ich mir einfacher vorgestellt. Werde wenn´s mal so weit ist bei den genannten Herstellern anfragen, wie die Teile am besten / günstigsten / prozesssichersten herstellbar sind.

Jetzt wird erst mal weiter konstruiert!
Habe mir Gedanken zur Lagerung der beweglichen Teile (Stoßdämpfer, Schubstangen, ...) gemacht. Ich werde weitestgehend (abgesehen vom Lenkgestänge) auf Kugelköpfe verzichten und Gummilager verwenden. Als Gummi soll ein PVC-Schlauch 3x0,5 dienen. Der Schlauch wird in die Hülse geklebt. Eine Schraube fixiert den Schlauch.

Geschrieben von tömchen am 23.04.2014 um 16:35:

Ich hatte mir schon Gedanken gemacht, wie ich an kleine und spilefreie Kugelköpfe komme, aber der Verzicht auf diesselben ist auch eine Idee... zumindest bei den Panhardstäben.

Bei den Stoßdämpfern muß ich mir das für meinen Fall nochmal anschauen, ob die nicht zuviel Querbewegung machen (eben genau das, warum man eine Kugel nimmt und keinen Bolzen in Loch). Bei viel Querbewegung müßte dann der Gummischlauch irgendwie dicker sein, habe ich im Gefühl.

Schön wären auch Gummitüllen, aber die sind an der Belastungsstelle genauso dünnwandig, da helfen auch die dicken Wülste außen nichts.

Ansonsten (und Du nimmst ja auch zumindest beim Lenkgestänge Kugelköpfe) hat Grader_Stefan hier gezeigt, wie man schlanke Kugelköpfe mit ordentlichem Innenleben baut.

Denn da hast Du schon recht: Ordentliche industrielle Kugelköpfe sind ziemlich groß (Außendimension des Kopfs gegenüber der Kugelgröße) oder man kauft bei Conrad irgendein Aluminium-Klappergelumps.

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von manufa mog am 23.04.2014 um 17:18:

Hallo zusammen,

ja da habt Ihr schon recht, bei solchen Sachen wie Panhardstab kann man das mit dem Gummi schon machen,
sieht realistischer aus. Habe es bei älteren Modellen auch so gemacht, es sollte dann aber schon Neopren, Nitril oder Härteres Silikon sein, PVC trocknet aus und wird hart.
Nach meiner Erfahrung kann diese Lösung von der Spielfreiheit und Haltbarkeit her, den Industrie Kugelkopf aber nicht ersetzen.

Grüße, Udo

Geschrieben von markus_aurelius am 02.05.2014 um 12:31:

Da habt ihr natürlich Recht, vor allem bei den Stoßdämpfern wird das so nicht funktionieren, wenn sich die Achse um die Fahrzeugachse dreht, wird´s eng mit dem Schlauch... bin davon abgekommen (obwohl ich´s nach wie vor ziemlich cool finde) und verfolge jetzt eine Lösung mit Kugelköpfen wie auch beim Lenkgestänge. Auch den Panhardstab werde ich mit Kugelköpfen versehen, dann ist´s schön einheitlich.

Die Größe der Köpfe gefällt mir zwar nicht, aber selber bauen möchte ich sie auch nicht... traurig

Geschrieben von Blaubär am 02.05.2014 um 17:39:

Hallo,
die Dämpferaufnahme sieht komisch aus .
So schief.
Auf Seite 53 sieht man den Rahmen von oben.
http://uni-mog.eu/Verlinkungen/Aufbaurichtlinien_2003.pdf
Gruß,
Christian

Geschrieben von markus_aurelius am 17.11.2014 um 13:02:

Hallo Jungs,

hier mal wieder ein Update zu meinem Unimog-Projekt... Habe es eingestampft.

Habe mich dazu entschieden, dass es statt dem U1400 doch ein U400 sein soll.

Hier mal ein Bild wie´s aktuell aussieht.

Grüße
Markus

Geschrieben von tömchen am 17.11.2014 um 13:19:

U400 in 1:8?

Das wurde ja auch mal Zeit.

Auch wenn ihn viele unförmig finden.
Auch wenn er nach fast 15 Jahren auf der Straße immer noch nicht das "ui, ein Unimog"-Gefühl im Kleinhirn auslöst.
Auch wenn gefühlt auf der Straße immer noch mehr von der alten schweren Baureihe herumfahren als U300/400/500.
Er hat seine Berechtigung.
Und steckt voller guter Ideen, die ein gutes Trägerfahrzeug ausmachen.

Du mußt natürlich wahnsinnig viel selbst machen. Vor allem das sehr rundliche Fahrerhaus, die stark gewölbte Scheibe. Da ist nichts mehr mit ein paar PS-Platten schneiden, biegen, zusammenkleben.

Von daher habe ich den Verdacht, daß auch dieses Projekt eine exquisite CAD-Fingerübung bleibt. Aber ich bleibe interessiert dran...

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von markus_aurelius am 02.10.2015 um 12:05:

Los geht´s

Mit Erschrecken musste ich eben feststellen, dass mein letzter Beitrag schon wieder fast ein Jahr her ist... wie doch die Zeit vergeht...

In der vergangenen Zeit habe ich die CAD-Fingerübung weiter vorangetrieben und nun einen Stand erreicht, an dem einem Fertigungsstart des Rahmens nichts mehr im Wege stehen sollte.

Auf los geht´s los! Habe einen passendes Vierkantrohr für die beiden Längsträger beschafft, 30mm Breite passen ziemlich genau! Abgesägt auf die richtige länge ist er schon.

Geschrieben von tömchen am 02.10.2015 um 13:24:

Bin ich natürlich sofort wieder live dabei!

Sehr hübscher Unterleg-Karton.
Vorteilhaft die Tatsache, daß der U300/400/500 einen geraden Rahmen hat.
Gespannt bin ich auf das eine oder andere Bild von den "CAD-Fingerübungen" - verzeih mir die Unkerei, die ja erst nach einem Jahr von Dir widerlegt wurde Augenzwinkern

Besonders das Fahrerhaus und Deine Gedanken zu dessen Fertigung fände ich interessant.

Viele Grüße
Tom.

Geschrieben von manufa mog am 05.10.2015 um 00:23:

Hallo,
auch ich bin gespannt wie so ein U400 im Maßstab 1:8 daherkommt, bin sehr gespannt wie Du
mit dem Führerhaus zurecht kommst.

Außerdem finde ich, Dein Vierkantrohr, schon abgesägt, mit "habe schon angefangen" zu bezeichnen
herzlich optimistisch...

Gruß, Udo