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| Buchsen und Bolzen für Knickgelenk |
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L580
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Beim gelenk habe ich mich nach langen überlegen für einen verschraubten Bolzen (Hartverchromte Hydraulikstange) entschieden, der im Hinterwagen durch eine beschichtete, geschlitzte Buchse läuft und im Vorderwagen oben und unten noch in einer Messingbuchse sitzt die gleichzeitig die Kräfte von oben und unten aufnehmen soll. Am unteren Ende des Bolzens sitzt dieser nur im Aluminium.
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23.10.2018 19:59 |
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Für die Befestigung des Bolzens oben und unten sowie für die Gleitscheibe für das Hintere Gelenk habe ich mich für eine Dicke von 3mm entschieden, da diese wie oben zu sehen ist, sich mit einer Parallelunterlage gerade noch gut spannen lässt um die zweite Seite planzudrehen.
Auch hier habe ich die Mittelbohrung nicht auf der Drehbank erstellt, da mir der Reitstock zu ungenau ist. Viel einfacher ist es ein 3 Backenfutter über einen Bolzen im Bohrfutter zu spannen und anschließend dieses auf den Maschinentisch zu spannen, vor allem da ja teilweise noch weitere Bohrungen benötigt werden. Somit ist der Nullpunkt auch schon bestimmt und teure Zentrierhilfen werden überflüssig.
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23.10.2018 20:13 |
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Zum Zentrieren des Gewindebohrers und sicherstellen dass das Gewinde Senkrecht geschnitten wird habe ich einen abgebrochenen Gewindebohrer benutzt um selbiges zu vermeiden. Den Schrumpfschlauch habe ich nur verwendet um nicht tiefer zu schneiden als für die 8mm M3 Schraube nötig ist.
Gruß, Jo
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23.10.2018 20:15 |
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Hallo Zusammen,
hier ist es auch etwas weitergegangen. Für den Vorderwagen haben ebenfalls noch die Aufnahmen für den Hydraulikzylinder für die Lenkung gefehlt:
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19.12.2018 17:31 |
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Auch sind die Verbindungsteile des Rahmens für die Hinterachsschwinge entstanden. Die 12mm Bohrung habe ich diesmal später angefertigt, indem ich das Bauteil zentriert, und dann gespannt habe. Anschließend habe ich die etwa 8,3 mm starke Aluplatte auf 8mm gefräst und die Rundungen vom Fräser entfernt so wie die Seitlichen Bohrungen für die Verschraubung am Rahmen angebracht.
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19.12.2018 17:34 |
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Die Wippe für die Befestigung der Hinterradachse wurde wieder aus dem Vollen gefräst. Hier habe ich erst das Material auf die genauen Außenmaße gebracht, dann die Bohrungen gesetzt und dann mit der Innenkontur oben angefangen. Das Material in der Mitte wurde stehen gelassen, da es beim Fräsen der Unterseite dann einfach nach unten raus fällt. Ich habe mit einem 10mm Schupp-Fräser gearbeitet den ich als 10,4 mm in der Software angegeben hatte. Mit 3mm Schnitttiefe kommt die Maschine gut zurecht. Anschließend konnte ich die restlichen 0,2 mm mit einem 10mm Schlicht-Fräser entfernen. Die bessere Oberfläche bekomme ich wenn ich am Ende nicht noch einmal schlichte, da bei einer Tiefe von 41 mm der Fräser sonst riefen hinterlässt.
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19.12.2018 17:36 |
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Dann habe ich die Außenform der Unterseite mit dem gleichen Vorgehen gefertigt. Da die Schräge nicht Maßhaltig sein Muss, habe ich den Schlicht-Fräser anschließend mit 10,04 mm angegeben um etwas Luft zur den bereits gefrästen Flächen zu haben.
Dann habe ich noch die 12mm Fräsbohrung für den Hydraulikzylinder für die Differentialsperre angebracht so wie die Bohrungen für die Lagerbuchsen und der Befestigung des Deckels.
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19.12.2018 17:38 |
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Beim Fräsen der Kontur für die Oberseite konnten die kleinen, übrig bleibenden Dreiecke, so wie ich es mir angewöhnt hatte, immer mit dem Staubsauger vom Fräser und vom Werkstück weck gesaugt / gezogen werden.
Nach dem drehen des Werkstückes um die andere Hälfte der Kontur zu fräsen musste ich dann aber Lehrgeld zahlen. Ich hatte zwar immer den Satz im Ohr, den ich mal in einem Buch gelesen hatte, das der Autor schon so manches Werkstück durch die Werkstatt hat fliegen sehen, doch hier musste ich diese Erfahrung auch erst selber machen. So hat der Schrupp-Fräser natürlich das zu große Reststück an sich gezogen und es hat sich mit dem Schraubstock verkanntet. Dadurch hat der Fräser die Oberfläche beschädigt. Mehr ist hier zum Glück nicht beschädigt worden. Da die Materialkosten für das Bauteil relativ hoch sind und auch der Zeitaufwand um dieses herzustellen, werde ich es aber so lassen und den Schaden durch spachteln und schleifen beheben, vor allem, da dieses Bauteil unter dem Modell nicht sichtbar ist.
Auf der gegenüberliegenden Seite habe ich den 1mm Steg der noch übrig war einfach durchgesägt und das überschüssige Teil entfernt und dann die Kontur geschlichtet.
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19.12.2018 17:40 |
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Erst jetzt konnte ich die 8mm Senkbohrungen für die M4 Schrauben anbringen, da der Fräser vorher dafür zu kurz gewesen währe. Auch habe ich die geplante10mm Nut 10,4mm breit gemacht um eine bessere Oberfläche zu bekommen. Die Buchsen müssen somit je nur 0,1mm breiter werden was ja kein Nachteil ist.
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19.12.2018 17:41 |
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Die Hartverchromte 10mm Kolbenstange wurde abgestochen, auf Länge gedreht und hat eine Fase bekommen. Die Buchsen wurden Symmetrisch (von beiden Seiten gedreht um sie dann in der Mitte durch Abstechen zu trennen und dann auf die nötige Breite plan zu drehen.
Der Deckel wurde 4mm breit gemacht, damit er gerade noch im 3-Backenfutter zum Plandrehen nach dem Abstechen spannbar ist und auch die M3 Schrauben 3mm tief versenkt werden können.
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19.12.2018 17:43 |
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Anschließend habe ich wieder ein 3-Backenfutter auf der Fräsmaschine über die im Bohrfutter gespannte Welle Zentriert und so auf den Maschinentisch gespannt. Die Buchsen haben dann eine Zentrierbohrung bekommen und wurden mit 4, 6, 8 und 9,8mm aufgebohrt und dann auf 10mm gerieben.
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19.12.2018 17:46 |
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Auch habe ich einen Tag investiert um alle Teile die ich bis jetzt gefertigt hatte mit Glasperlen zu strahlen.
Jetzt aber die fertigen Teile.
Gruß, Jo
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19.12.2018 17:48 |
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Alfarosso
Eroberer
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Wow weiter so, sehr schön und sehr professionell, das sieht man sich einfach nur gerne an!!
Liebe Grüsse aus Klagenfurt
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Liebe Grüße
Christian
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19.12.2018 23:35 |
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Choeli
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Tolle Umsetzung, da bleib ich auf jeden Fall dran 
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03.01.2019 18:51 |
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Hallo,
danke Euch, auch wenn die Antwort etwas spät kommt! 
Irgendwie habe ich keine E-Mail Benachrichtigung über die Antworten bekommen. Doch meine Antwort wäre die gleiche wie heute gewesen: „Ich hoffe auch das ich dran bleibe!“. Das war leider auch mein größtes Problem, da ich mich leider ziemlich genau 1 Jahr lang nicht auf raffen konnte am Modell weiter zu bauen.
Doch von Anfang Februar bis Mitte Juni 2020 habe ich das Getriebe fertig gebaut. Durch Corona gab es da auch keine große Ablenkung.
Somit werde ich jetzt noch den Baubericht nachreichen.
Gruß, Jo
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21.11.2020 12:22 |
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Das noch vorhandene Material reichte gerade so für die Getriebe-Gehäuse Vorderwand, Rückwand und die Wand für die Ausgangsuntersetzung.
Die Arbeitsschritte waren wieder die gleichen. Erst alle Bohrungen und Lagersitze anfertigen und diese nutzen um das Bauteil zu verschrauben um dann die Außenkontur fräsen zu können. Anhand der Symmetrischen Bohrung für die Motorbefestigung wurden diese Bohrungen genutzt um das Werkstück für die Senkungen auf der Rückseite auszurichten und abwechselnd zu verschrauben.
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21.11.2020 14:09 |
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Genau so wurde mit der Hinterwand und der für die Ausgangsuntersetzung verfahren:
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21.11.2020 14:12 |
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Das Gehäuse für die Untersetzung wurde aus dem Vollen gefräst:
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21.11.2020 14:23 |
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21.11.2020 14:26 |
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Auch das Gehäuse für die Treib- und Schaltwelle wurde aus dem Vollen gefräst. Da ich beim Ausfräßen der Innenkontur nicht das Gesamte Volumen in Späne umwandeln wollte und auch um Zeit zu sparen habe ich mir aus dem Reststück vom Untersetzungsgetriebe mir einen Klemmstein für den Schraubstock gemacht und den Getriebeblock mit einer zusätzlichen mittigen Bohren versehen. Aufgrund der Bauteiltiefe, der Schneidlänge der Fräser und der unterschiedlichen Innenkonturen muss die Bearbeitung von beiden Seiten erfolgen. Zuerst aber wurden alle Seiten auf das richtige Maß gebracht.
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21.11.2020 15:30 |
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