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L580
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Hallo Christian,
danke für den Link. Stimmt HobbyKing hatte ich bis jetzt bei meiner Suche noch nicht auf dem Schirm. Ich hatte damals bei meinem Modellbauhändler vor Ort nach einem 12 V Regler gefragt und er hatten den Carson Viper Marine 40 (6-12V) in der Schublade. Der hat für den Faulhaber Motor auch gut funktioniert.
Aktuell habe ich mir zum testen den Viper Marine HV20 (12-24V) bestellt. Mal sehen ob der dann funktioniert.
Für den ursprünglichen Regler hatte ich beim Batteriefach (Einzelteile rechts oben im Bild) die rechteckige Aussparung für den Regler gefräst, wo dieser dann sitzt und somit zusätzlich an die 4 mm Aluplatte (zusätzlich Kühlung, welche wohl nicht nötig ist, da der Motor nur 4A zieht) gedrückt wird. Dieser Regler würde da halt wieder reinpassen und wäre somit dann wieder aufgeräumt...
Doch wenn nicht ist das ein sehr guter Plan-B! 
Vielen Dank und viele Grüße,
Jo
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09.12.2022 08:03 |
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nina
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Hallo,
Alles schön gemacht,
doch reicht es die Akkus einfach in 3 gruppen einzuteilen und diese dann via Leitung Balancer zu managen?
Habe selbst ein paar Akkus zu Packs zu sammengestellt,
Nach Liegen in der Winterpause , ca. 2 Monate, war jeder 2. Akku defekt,
Habe ich noch nie erlebt, mache nur seit über 40 jahren modellbau,
das war eine Neue Erfahrung.
Hatte als Balancer die bis 5 Zellen Teile verwendet.
akkus waren die Liion auch aus Holland , die 30-40 A Version. (Hellblau).
Nun frage ich mich . ob ich überhaupt noch mal eine Balancer an den Liion verbauen soll.
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13.12.2022 00:32 |
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L580
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Hallo Nina,
nein, ein BMS muss nicht unbedingt sein. Bei einem Li-Po werden die einzelnen Zellen ja auch nur beim Laden über den Balancer ausgeglichen.
Nur z.B. E-Bike Akkus brauchen im Akku ein Batterie Management System, da beim Laden über den Stecker ja nur Plus und Minus angelegt werden. Der Ausgleich der Zellen erfolgt somit über das BMS Bord welches den Akku auch vor Tiefentladung schützt. Die Vor- und Nachteile von einem BMS sind auch hier recht ausführliche beschrieben.
Im meinen Fall haben die Li-Ion Akkus ja ein Balancer Kabel bekommen und der Ausgleich der Zellen erfolgt beim Laden über das Ladegerät und vor einer Tiefentladung schützt der Regler bei dem die Spannung eingestellt ist bei der er abschalten soll. Bei Li-Ion 2,5 V pro Celle doch besser 3 V. Bei meinen 4S Akku schaltet also der Regler bei 12V ab.
Gruß, Jo
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13.12.2022 15:10 |
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L580
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Hier ist es vor Weihnachten auch noch etwas weiter gegangen. Da mich schon die ganze Zeit interessiert hat, wie schwer der Radlader jetzt eigentlich ist,
hatte ich diesen endlich mal auf die Waage gestellt und er ist bereits auf ca. 50 KG ohne die Heckgewichte:
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08.01.2023 17:41 |
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L580
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Die Kotflügel habe ich aus MS63 geplant gehabt und mir auch schon vor Jahren das Material bestellt gehabt. Ich hatte anfangs bedenken ob ich beim Fräsen Probleme bekomme, doch es hat ausreichend gut funktioniert:
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08.01.2023 18:02 |
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L580
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Und der Vorteil war eindeutig, dass ich die Teile vor dem Löten zusammen puken konnte und somit nicht wieder alles auseinander fällt wenn es zu warm wird.
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08.01.2023 18:08 |
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L580
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Bei den Heckgewichten hatte ich das Glück, dass ein Bekannter diese in der Arbeit als Materialtest durchlaufen lassen konnte und mir das schon vor Jahren angeboten hatte. Ich hätte sonst auch nicht gewusst wie ich diese herstellen kann, da meine Software (pcDreh) zum Fräsen nicht 3D fräsen kann.
Das Gewicht mit 12 Kg ist auch ordentlich womit ich jetzt ohne Kotflügel bei ca. 62 Kg bin.
Als erstes habe ich die 3D gedruckten Bohrungen aufgebohrt und die Gewinde geschnitten, damit ich diese testweise schon mal montieren kann.
Ich muss mir jetzt nur noch überlegen wie ich diese spannen kann, damit ich bei der Schräge die Stützstruktur vom Support entfernen kann, da selbst meine 20 mm Fräser mit 76 mm Schneidenlänge dafür zu kurz wäre. Den Grad habe ich testweise mal mit einem 10 mm Fräser entfernt um zu sehen wie sich das Material (Mischung aus MS1 und Inconel) fräsen lässt.
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08.01.2023 18:28 |
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Christian
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08.01.2023 18:48 |
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L580
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Hier ist es nur etwas weiter gegangen. Die Heckgewichte hatte ich natürlich auch gleich probe montiert. Hier noch die Bilder:
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15.02.2023 18:33 |
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L580
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Als nächstes habe ich dann erst mal das Zugmaul gebaut:
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15.02.2023 18:35 |
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L580
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Und die Heckgewichte und die Stoßstange wieder demontiert um noch die entsprechenden Löcher bohren zu können:
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15.02.2023 18:47 |
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L580
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Dann habe ich mich daran gewagt den Support vom 3D-Druck weg zu fräsen um dann die Teile noch mal zum trowalisieren zu geben.
Da ich zuerst keine Ahnung hatte wie ich das Bauteil spannen kann hatte ich zuerst das Zugmaul gebaut. Die einfachste Lösung für mich war dann die Schräge durch die Bohrungen auszugleichen und diese somit an einem Hilfsbauteil anzubringen und das Teil dann so zu spannen.
Das Material war dann doch so hart, das meine Maschine für größere Fräser zu schwach war. Mit einem 6mm Fräser und 1mm Zustellung ging es dann. Doch das Material hat mich 2 Fräser gekostet… Dafür habe ich jetzt einen Kugelkopffräser! 
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15.02.2023 18:50 |
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Christian
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17.02.2023 19:09 |
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| Unterlegkeile und Halterung / Kotflügelverbreiterungen |
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L580
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Danke schön Christian!
Hier ist es in den vielen letzten Wochen auch ständig weiter gegangen.
Die Heckgewichte habe ich noch mal zurück zum trowalisieren gegeben und bei der Gelegenheit auch die beiden Unterlegkeile und die Halterungen dafür so wie die Kotflügelverbreiterung für die Hinterräder abgeholt die ich mir noch habe drucken lassen und bei allen Teilen den Support von der Druckplatte entfernt:
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02.04.2023 17:47 |
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L580
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Parallel dazu hatte ich mit dem Ausfräsen der 1,5 mm dicken MS63 Bleche für den Kotflügel der Hinterachse begonnen.
Leider hatte ich die Teile für den Luftansaugschacht und die Hintere Trittstufe nur aus 0,5 mm dicken Blech geplant. Dies war dann aber doch viel zu instabil, so dass ich die Teile für den Luftschacht noch mal aus 0,7 mm Blech und die Stufe aus 1 mm Blech gefräst habe. Das Material dafür hatte ich zum Glück schon vor Jahren mal mit bestellt, als ich die Teile gezeichnet hatte und somit lagernd.
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02.04.2023 18:43 |
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Danach ginge es ans Rundbiegen, Abkanten und danach alles zusammen puzzeln, puken und dann löten. Beim Luftschacht war das gar nicht so einfach, doch dank Tesafilm habe ich dann die richtige Lage für alle Teile gefunden, da es so gut zum Ausrichten ging:
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02.04.2023 18:45 |
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L580
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Die Geländer aus 3x1 mm Messingrohr habe ich einfach über einen Bohrer gebogen und als Vorlage auch die Zeichnung benutzt so wie beim Rundbiegen oben um mich den richtigen Radius anzunähern:
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02.04.2023 18:46 |
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L580
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Dann musste ich nur noch eine Lösung finden um die Heckgewichte noch einmal zu Spannen um die Befestigungsbohrungen für das Riffelblech sowie für die Rücklichter später bohren zu können. Hier hat sich das Material wieder von seiner besten Seite gezeigt und mir sind natürlich zwei 1,6 mm Bohrer für die M2 Gewinde abgebrochen da diese recht schnell stumpf waren und bis ich diese wieder aus den Löchern hatte…
Das Riffelblech hatte ich auch ganz am Anfang als ich zum Bauen angefangen habe mal beim Wilmsmetall Messestand in Friedrichshafen mitgenommen, denn auf der Webseite habe ich es nicht zum Bestellen gefunden.
So, dass ist jetzt auch fertig:
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02.04.2023 18:48 |
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Gasfuß
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02.04.2023 18:53 |
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